Исходя из этого, оптимальной признана баротехнология с сухой минерализацией. Она позволяет получить конструктивные элементы с однородной мелкопористой структурой за счет большой пластичности пенобетона и его агрегативной устойчивости к расслоению и усадке.
Принципиальная схема процесса не представляет особой сложности. Вода и пеноконцентрат загружаются в определенных количествах в пеносмеситель и перемешиваются, после чего транспортируются при помощи насоса в пеногенератор, где под давлением в 4 – 5 атм. происходит образование пены. Пена подается в баросмеситель, где уже находятся в виде однородной массы цемент и песок. Сжатый воздух в баросмеситель (как и в пеногенератор) поступает из компрессора. За счет того, что ингредиенты перемешиваются с пеной под высоким давлением, пузырьки воздуха сжимаются, пропорционально величине этого избыточного давления, в таком состоянии равномерно распределяются по всей массе бетона и застывают.
В этом состоянии пенобетон можно транспортировать по гибким шлангам без нарушения структуры на горизонтальное расстояние до 115 м, или в высоту до 40 м. Насос уже не требуется, перемещение происходит за счет наличия высокого давления в герметичном смесителе. Пенобетон подается к формам или кассетам (при литьевой технологии) или поступает на резательный комплекс (при резательной технологи).
Методика производства пенобетона под давлением с сухой минерализацией имеет следующие достоинства:
- показатель водоцементного соотношения невысокий, расход пенообразователя также небольшой; за счет этого пеноблоки быстро твердеют и выходят с улучшенными свойствами;
- система управления установкой имеет несложный механизм регулирования, который обеспечивает высокую точность получения заданных параметров; в результате на одном и том же оборудовании можно выпускать пенобетон всего диапазона плотностей, от 400 кг/м3 до 1200 кг/м3.
- при последующем изготовлении пеноблоков тепловая обработка не требуется;
- за счет наличия в баросмесителе сжатого воздуха обеспечивается транспортировка пенобетона на сравнительно большие расстояния, достаточные для подачи смеси на объект при ее изготовлении на строительной площадке;
- баротехнология обеспечивает возможность монолитного и сборно-монолитного строительства.
Исходя из этого, оптимальной признана баротехнология с сухой минерализацией. Она позволяет получить конструктивные элементы с однородной мелкопористой структурой за счет большой пластичности пенобетона и его агрегативной устойчивости к расслоению и усадке.
Принципиальная схема процесса не представляет особой сложности. Вода и пеноконцентрат загружаются в определенных количествах в пеносмеситель и перемешиваются, после чего транспортируются при помощи насоса в пеногенератор, где под давлением в 4 – 5 атм. происходит образование пены. Пена подается в баросмеситель, где уже находятся в виде однородной массы цемент и песок. Сжатый воздух в баросмеситель (как и в пеногенератор) поступает из компрессора. За счет того, что ингредиенты перемешиваются с пеной под высоким давлением, пузырьки воздуха сжимаются, пропорционально величине этого избыточного давления, в таком состоянии равномерно распределяются по всей массе бетона и застывают.
В этом состоянии пенобетон можно транспортировать по гибким шлангам без нарушения структуры на горизонтальное расстояние до 115 м, или в высоту до 40 м. Насос уже не требуется, перемещение происходит за счет наличия высокого давления в герметичном смесителе. Пенобетон подается к формам или кассетам (при литьевой технологии) или поступает на резательный комплекс (при резательной технологи).
Методика производства пенобетона под давлением с сухой минерализацией имеет следующие достоинства:
- показатель водоцементного соотношения невысокий, расход пенообразователя также небольшой; за счет этого пеноблоки быстро твердеют и выходят с улучшенными свойствами;
- система управления установкой имеет несложный механизм регулирования, который обеспечивает высокую точность получения заданных параметров; в результате на одном и том же оборудовании можно выпускать пенобетон всего диапазона плотностей, от 400 кг/м3 до 1200 кг/м3.
- при последующем изготовлении пеноблоков тепловая обработка не требуется;
- за счет наличия в баросмесителе сжатого воздуха обеспечивается транспортировка пенобетона на сравнительно большие расстояния, достаточные для подачи смеси на объект при ее изготовлении на строительной площадке;
- баротехнология обеспечивает возможность монолитного и сборно-монолитного строительства.
Резательная технология
Поскольку производство пеноблоков по литьевой технологии имеет низкую рентабельность, большую долю ручного труда и не обеспечивает достаточно высокое качество изделий, большинство отечественных производителей работают по резательной технологии. В этом случае производительность и уровень механизации производства намного выше.
Пенобетонная смесь заливается в форму с легко снимающейся опалубкой, без отдельных ячеек. Конструктивно такая форма имеет достаточно простое устройство, ее можно изготовить самостоятельно. У нее есть металлический поддон и один неразборной борт, который можно использовать в производстве пеноблоков любого размера. Герметичность обеспечивается за счет наличия на нижней кромке борта резиновой прокладки. Такую форму за короткое время может собрать один человек.
Эта универсальная форма обеспечивает изготовление от 12 до 32 «кирпичиков» (в зависимости от их размеров) в течение одного рабочего цикла. Так, например, блоков 200 х 300 х 600 мм получается 16 штук.
После заливки пенобетон выдерживается в течение 8 часов для того, чтобы набрать первоначальную прочность, позволяющую снять опалубку. После этого монолит переносится при помощи траверсы на резательный комплекс.
Разделение массы пористого бетона на блоки происходит в течение 6 минут. Излишки в верхней части снимаются шнековым устройством, сама же резка выполняется при помощи специальных струн, которые можно выставить на получение пеноблоков любых размеров. Отклонение составляет ± 1,5 мм. Использование струн позволяет получить пеноблоки с прямолинейными гранями и гладкими поверхностями, что очень важно при кладке стен.
После этого поддон, на котором находится разрезанная на блоки масса пенобетона, при помощи траверсы транспортируется на участок сушки, где находятся в течение 12 – 24 часов. Затем специальное захватное устройство переносит блоки (уже без поддона) на склад.
Для производства 10 м3 пеноблоков в сутки требуется 18 комплектов форм и 2 поддона, 5 – 6 рабочих и 400 м2 полезной площади.
Преимущества резательной технологии, по сравнению с литьевой:
- пеноблоки выпускаются однородные по плотности и прочности, имеют высокое качество поверхностей и малое отклонение геометрических размеров; это позволяет использовать строительный клей при кладке стен и исключает появление «мостиков холода»;
- технология имеет высокий уровень механизации, количество ручных операций сокращено до минимума, за счет чего сокращается число наемных рабочих.
- объемы производства и рентабельность боле высокие, а себестоимость пеноблоков относительно низкая.
