Из него делают блоки и плиты для перегородок и ограждающих конструкций. При этом их изготовление возможно двумя способами

1.Литьевая технология

Последовательность операций

Сначала готовится пенобетонная смесь, которая отвечала бы заданным характеристикам. Для этого тщательно перемешивают цемент и песок, после чего к ним добавляют воду и пену из генератора. Полученная однородная масса разливается по металлическим кассетным формам. После этого происходит твердение материала в течение двух суток. За этот срок пеноблоки успевают застыть до своей первоначальной прочности, позволяющей начинать распалубку. Затем готовые блоки укладываются на деревянные поддоны и укрываются полиэтиленовой пленкой.

Формы используются металлические кассетные, состоящие из поддона, разделительных перегородок и откидных бортов, которые фиксируются в рабочем положении замками. Во время заливки вибрация не применяется, верхний слой материала выравнивается при помощи металлической линейки.

Во время распалубки сначала выбивают замки, после чего откидывают борта и механическими приспособлениями снимают разделительные перегородки. Все поверхности формы, вступающие в контакт с пенобетоном, в обязательном порядке смазываются специальной саморазлагающейся смазкой. 

Укрывать пеноблоки в штабеле нужно в обязательном порядке для того, чтобы создать определенный микроклимат для окончательного застывания и набора прочности. В противном случае в них появятся микротрещины.

Недостатки литьевой технологии

Пеноблоки получаются неоднородными по плотности, и, вследствие этого, по прочностным характеристикам.

Не выдерживается необходимая точность геометрических размеров, разница между двумя соседними блоками, особенно по высоте, может достигать 5 мм. Это приводит к большому перерасходу клея, на который они укладываются (а иногда и к невозможности его применения вместо цементного раствора) и к появлению «мостиков холода».

Если требуются пеноблоки других размеров, то нужно покупать новые формы для их изготовления, поскольку изготовить их самому сложно.

Производственный процесс достаточно трудоемкий, с большим количеством ручных операций.

Литьевая технология имеет много минусов, которые делают ее малоэффективной в промышленном производстве пеноблоков и снижают их качество. От подобных недостатков избавлен способ, при котором пенобетонный монолит режется на блоки.

2.Резательная технология

Последовательность операций

Как и в предыдущем случае, сначала готовится пенобетонная смесь, которая заливается не в отдельные ячейки, а в более крупные формы. Легкосъемная опалубка убирается через 8 часов. После этого цельный массив при помощи траверсы подается на автоматическую линию резки бетона.

Оборудование для резки имеет шнек, который используется для удаления верхнего неравномерного слоя монолита. Сам же массив режется при помощи витых струн, которые можно, при необходимости, настроить на различные размеры пеноблоков. Суммарное время резки в горизонтальной и вертикальной плоскостях составляет от 5 до 7 минут. Геометрические размеры выдерживаются с точностью до 1,5 мм.

С линии резки при помощи такой же траверсы поддон с пеноблоками транспортируется на участок сушки, с которого через 12 – 24 часа продукция захватывается с поддона и перемещается в складские помещения.

Преимущества резательной технологии относительно литьевой

Пеноблоки получаются однородными по составу, с лучшими прочностными характеристиками, прямолинейными гранями и высоким качеством поверхностей.

Обеспечивается большая точность геометрических размеров отдельных блоков. Это исключает появление «мостиков холода» и позволяет при кладке стен применять строительный клей, что значительно повышает теплосохраняющие способности всего сооружения. 

Для пеноблоков других размеров достаточно перенастроить резательные струны. Отсутствуют дополнительные затраты на покупку новых форм, не требуется место на складах для их хранения.

Возможна автоматизация почти всех этапов технологического процесса. В результате увеличивается производительность завода, сокращается количество занятых в производстве рабочих, уменьшается себестоимость продукции. 

Наиболее совершенной на сегодняшний день считается резательная технология с автоклавным твердением блоков. В этом случае, после резки, их помещают в автоклавы с насыщенным водяным паром, где проводят термообработку при То = 175 – 200 оС и давлении 0,8 – 1,3 МПа.